太阳渐渐落入海平面，夜色开始笼罩上海洋山港四期码头。码头现场空无一人，却依然忙碌有序：货轮停泊在岸，桥吊从货船上将集装箱一一吊起再放下，无人驾驶的自动导引车不停地将集装箱载到堆场，轨道吊车再将集装箱吊放至指定位置……

　　洋山港四期码头去年12月10日正式开港，设计年通过能力初期为400万标准箱，远期为630万标准箱，相比传统码头效率大大提升。

　　码头小了，作业能力却提升了

　　洋山港四期码头位于东海大桥以南，地处洋山深水港的最西侧，与一至三期工程相比，四期工程的堆场面积要小得多，得益于全自动化码头方案的采用，作业线与码头垂直布置并采用高密度堆垛方式后，大幅度提高了土地与深水岸线资源的利用率，实现了集装箱在港内运输距离的最短化。

　　目前的洋山港四期码头，首批有10台桥吊，40台轨道吊，50台自动导引车，第二批新增轨道吊16台。根据规划，未来洋山港四期码头最终将配置26台桥吊、120台轨道吊、130台自动导引车。

　　因为设备更新，洋山港四期码头的作业能力大幅提升。洋山四期共建设7个集装箱泊位、集装箱码头岸线总长2350米。规模如此之大的自动化码头一次性建成并投入运营，实现了我国港口建设能力的突破。

　　环境变了，坐在办公室就能吊起集装箱

　　走入洋山港四期码头，干净、美丽、智能、时尚，仿佛走进了一座现代工厂。

　　码头装卸作业采用“远程操控双小车集装箱桥吊（简称‘桥吊’）+自动导引车+自动操控轨道式龙门起重机（简称‘轨道吊’）”的生产方案，主要由码头装卸、水平运输、堆场装卸的自动化装卸设备及自动化码头生产管控系统构成。

　　远程操控让驾驶人员在办公室内，就可通过远程操作台轻松控制位于作业现场的桥吊和轨道吊。过去，码头工人都是壮劳力，而现在，无论男女都可以轻松地吊起集装箱。

　　先进的自动导引车让码头前沿的水平运输实现了无人化。自动化码头生产管控系统，让船舶和堆场计划、配载计划、生产作业路计划等原本必须由专业人员手工完成的任务，全部交由系统自动生成。

　　这些变化，显著降低了码头生产运营各个环节的人力资源成本，实现了码头作业从传统劳动密集型向自动化、智能化的革命性转变，为客户提供全天候、高效、绿色、安全的服务。

　　技术新了，核心系统实现中国智造

　　洋山港四期码头之所以如此智能，得益于自主研发的“中国芯”系统。

　　这一系统由两套控制核心组成，主要由码头方上港集团研发的码头操作系统和设备方振华重工自主研发的设备控制系统组成。

　　振华重工副总裁、项目总经理张健介绍，海侧的岸桥全部是自动化远程操控，在陆侧使用的轨道吊也实现了自动着箱，海侧轨道吊全部是自动化双箱轨道吊。自动化双箱轨道吊，配合自动化双箱岸桥作业，可尽快释放岸线空间，提高码头的使用率，能够提升50%的工作效率。

　　洋山港四期码头还在亚洲港口中首次采用振华重工自主研发的自动导引车自动换电系统，更换电池全程只需6分钟，电池充满电仅需2小时，整个充电过程零排放，可节省能耗40%以上，打破了欧美的技术限制与垄断。