从第一块钢板到艇体成型，海军某军代室走出体系化监造之路——

　　守护潜艇的“生命边界”

　　军代表在生产车间开展验收工作。 焦建仓摄

　　耐压壳体，是指潜艇潜入水下，能承受深水压力，并具有良好水密性的艇体。

　　大洋深处，潜艇承受的压力巨大。从某种程度上说，耐压壳体的压力边界就是“生命边界”。

　　海军某军代室军代表把耐压壳体监造作为重点，从第一块钢板进场复验、下料切割到艇体成型，全方位深入建造过程，走出了体系化监造之路，守住了潜艇的“生命边界”。

　　从入库这一刻起， 每块钢板都有了自己的“身份证”

　　材质、规格、型号、炉批号、序号、检验员印……每块耐压壳体钢板，进厂后都会被打上标识码。

　　这意味着，从入库这一刻起，每块钢板都有了自己的“身份证”。这个唯一的“身份证”将伴随着它走完全生命周期。

　　钢板“身份证”，在潜艇建造中有着特殊意义。为了确保潜艇绝对安全，任何不被标识的材料严禁上艇安装。

　　在钢板“身份证”的管理上，海军某军代室不断探索方法措施，管理模式日臻完善。

　　红色、黄色、灰色，涂着3种不同颜色底漆的钢材分类堆放；车间内，身着与钢板相同颜色工作服的焊工，有序地展开作业。

　　不同强度钢板由不同颜色底漆标识，具有相应焊接资质的工人则穿戴与钢板同色的工作服。焊工资质与钢板强度一一对应，施工现场看起来井然有序。

　　色差标识法——用简易方式实现标识清晰区分，这正是该军代室追求的理念。

　　钢板在切割过程中，很容易导致标识码缺失。为此，他们结合加工任务特点，在每块钢板上标注多个标识码。这种最小间隔仅有十几厘米的标识码，可以确保钢板无论如何切割，分解后钢板上依然有完整的信息标识，哪怕只是一块边角料。

　　从一块钢板仅有一个标识码，到表面遍布标识码，这一身份标识的简单延伸，成功解决了因边角料信息存疑而不能使用的问题，避免了资源浪费。

　　与耐压壳体钢板相比，焊接件数量大、品种多、工序繁琐，稍不留意就会带来隐患。

　　下料、锻造、热处理、理化试验、加工……每艘潜艇耐压壳体有千余个焊接件、四万多个控制点。任何一个环节出现“身份信息”缺失，都会增加信息识别难度。

　　越是如此，钢板“身份证”越不可或缺。海军某军代室总代表张森森带领大家开展全流程梳理、逐环节确认，推动建立可追溯体系：热处理环节，材料出炉时在红热状态就重新制作标识，避免“身份”消失过久无法识别；机加工阶段，引入手持式光谱分析仪，对加工后的成品进行抽检再验证。

　　不仅如此，他们还引入照相、录像等功能，对各关键环节进行全程影像留档，发现问题可以迅速回放、倒查，确保问题得到准确定位和分析。

　　“这些年，军代室在耐压壳体材料监管上建立了一整套全方位覆盖、全流程可追溯的管理体系。可以说，任何一块钢板在耐压壳体的什么位置，我们都可以精准定位。”张森森说。